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在現(xiàn)代汽車設計過程中，車身結構強度的好壞直接影響到整車的疲勞壽命、碰撞、振動等諸方面性能，因此，對車身進行強度分析可以及時驗證設計方案的合理性，改進設計方案，縮短開發(fā)周期，提高設計效率，降低設計成本，具有重要的現(xiàn)實意義。車身強度有限元分析時，載荷邊界條件非常復雜，既有來自地面和貨物的外界激勵，也有來自發(fā)動機的內部激勵。為了簡化分析，忽略了發(fā)動機的內部激勵，只考慮發(fā)動機質量、貨物質量和地面的外界激勵。通過對客車實際工作狀態(tài)的分析，共模擬了汽車在滿載、制動、轉彎、右前輪抬起150mm、左后輪抬起150mm、右前輪和左后輪同時抬起15°六種工況下整車受力狀況，找出高應力區(qū)，考察其零部件的強度是否滿足要求，并提出相應建議。
客車車身涉及上百個零部件，數(shù)量之多、結構復雜，導致網格劃分工作量巨大。對于左右對稱的零件，只需取一側模型，另一側網格則可通過鏡像來實現(xiàn)，這樣既提高了網格劃分的效率又保證了結構的對稱性。對于小的線路支架、焊接螺母安裝支架等不影響整車性能的小部件可以不進行網格劃分，但車架上的發(fā)動機安裝支架和起加強作用的小支架必須進行網格劃分。對于零件中帶有的一些小孔、翻邊、小的加強筋、細小的幾何過度等特征，為了提高網格質量，需要對這些零件進行一定的簡化。
根據(jù)設計部門提供的白車身三維模型建立起來的有限元模型如圖所示�？蛙囓嚿硭辛悴考捎冒鍤卧猄HELL進行劃分，盡量采用四邊形單元模擬，少量三角形單元過渡以滿足高質量網格需求。白車身有限元模型總計網格325951個，其中四邊形單元311610個，三角形單元14341個，三角形單元所占的比例為4.40。車身結構中的零件連接方式主要是焊接，其次是螺栓連接。而焊接又以點焊為主，小部分采用邊焊江氧化碳保護焊。不同的連接形式采用不同的處理方法，點焊的簡化方法是在焊點位置處采用CWELD單元，車架上管梁和縱梁的連接采用節(jié)點藕合。螺栓連接采用RBE2單元模擬，粘膠采用六面體單元模擬。強度分析模型按整車滿載質量1980kg計算，白車身的附加質量用質量點單元CONM2模擬，發(fā)動機、變速箱、油箱、備胎、水箱、冷凝器、前門總成、中門總成、后背面總成、發(fā)動機罩總成和座椅及乘員質量使用RBE2剛性單元加載到相應總成的安裝處。內飾件和其它未包含于表中的質量按質量點的形式加載到前、后縱梁及對應地板上。該款微型客車的乘員人數(shù)為5~8名，為了滿足車身在不同情況下的承載要求，以8名乘員駕駛室2名，乘員艙6名計算車身所受的乘員載荷。
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